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一、水性丝网油墨的操作工艺

适用网目：60—350目 (水性感光胶丝网印版}。

适用胶刮：建议用65-70度聚酯胶刮或水性专用胶刮。

稀释剂：中性水。

洗版水：普通自来水或者水性洗板水。

二、水性丝网油墨的调配

根据不同的印刷要求在使用前需对油墨的粘度进行适当调整，调整时注意加入弱水。否则会影响水性丝网油墨的粘度及干燥速度。加入稀释剂（水）的用量不能超过3%,否则 或降低油墨的色浓度，也会对水性丝网油墨的PH值造成明显影响。

三、水性丝网油墨的印刷要求

由于水性丝网油墨的自身特点，导致油墨的干燥速度较难控制，所以在印刷时适合快速印刷，印刷速度过慢容易导致网版上的油墨快速干燥塞版。同时需要注意车间的温湿度。

四、水性丝网油墨的干燥要求

水性丝网油墨主要是烘烤和自然干燥两种，应根据各厂家使用说明操作。

五、水性丝网油墨的使用注意事项

1.水性丝网油墨不能与溶剂型油墨混合使用，不要加溶剂型溶剂。

2.水性丝网油墨存放要求：室内，温度为5—40℃；避免太阳直射或开盖后暴露在空气中。

3.印刷过程中因水挥发，导致粘度上升PH值下降，可用PH稳定剂调节PH值在8–9.5之间。

4.因底材的复杂性和多样性，在选油墨进行量产前，须据实际生产需求做好产前测试。

5.长期存放会产生凝胶状，使用时需充分搅拌。

6.油墨调配后需先静置消泡后使用，否则墨层容易产生气泡或针孔。

7.注意环境控制，丝网或底材表面上的静电，可能会造成印刷后油墨层有针孔。

8.在短时停止印刷时，应立即覆盖一层油墨，否则会导致堵网。

9.印刷后立即用水冲洗网版，也可以增加丝网版膜厚来减缓油墨堵塞。

10.未使用完的油墨须及时密封，防止影响油墨状态。

一、水性丝网油墨在印刷中的应用简况

水性丝网油墨在丝网印刷中的应用约始于1981年，逐渐克服了干燥、附着、全水性化三个明显的缺陷。从最初纺织印花等吸水性底材的单一应用，发展到现在非吸收性底材的广泛应用，都是广大业界人士共同努力的结果。总之，随着国际、国内的环保发展要求和技术革新，水性油墨大大减少了 VOC的排放，有的甚至消除了 VOC的排放。水性油墨符合“巴黎协定”去溶剂型油墨的发展方向，必将引领新一轮的环保印刷潮流。

二、水性丝网油墨与溶剂型油墨的区别

水性丝网油墨与溶剂型油墨最大的区别在于溶剂，一个是水，一个是小分子量的碳氢氧化合物。

水性丝网油墨优点：水性丝网油墨明显的减少了VOC的排放，能防止大气污染，不影响人体健康，不易燃，墨性稳定，不腐蚀印刷基材，防止迁色，抗水性强，干燥迅速。它不仅可以降低由静电和易燃溶剂引起的失火危险隐患，还可以减少印刷表面残留的毒性，而且清洗印刷设备很方便。

水性丝网油墨缺点：现阶段水性丝网油墨在许多塑胶料和橡胶料，各类改色皮革料，各类覆膜纸张上的润湿性和印刷性还存在一些不足；同时，干燥速度仍是水性丝网油墨运用中的一大问题，尤其在夏天，水性丝网油墨很容易堵塞丝网印版，过网性能较差，干燥速度不易控制。这个也是技术攻关的瓶颈。

溶剂型油墨优点：溶剂型油墨适用范围非常广，附着优良，具有很好的流平性与光泽。其优良的过网性能，可以印刷精细图案和细小文字。这些都是现阶段其水性丝网油墨不能完全取代的。

溶剂型油墨缺点：溶剂挥发对人的神经，肝，肾造成一定损伤，对大气造成较严重的污染，破坏臭氧层。而且，易燃易爆对安全生产造成很大隐患，生产成本随环保要求越来越高。体现出必将被历史淘汰的趋势。

三、水性丝网油墨的组成

水性丝网油墨是由水溶性连接料、颜料、溶剂和助剂混合加工、研磨而成。水溶性连接料在油墨中要做到颜料颗粒均匀分散，让油墨具有较好的流动性，产生与承印物粘附力，并且要求油墨在印刷后形成均匀的膜层。

四、 水性油墨的特点

1.水性油墨具有抗回粘、耐酸耐水洗强的特点；而且是高固含量的新型环保丝网印刷油墨。

2.不易燃，墨性稳定，不腐蚀印刷基材，防止迁色，抗水性强，干燥迅速。不仅可以降低由静电和易燃溶剂引起的失火危险隐患，还可以减少印刷表面残留的毒性，而且清洗印刷设备很方便，成本低廉。特别适合纺织印花、家装玻璃、食品饮料、药品等行业的丝网印刷。

3.水性油墨溶剂为水及少量醇类，明显的减少了VOC的排放，能防止大气污染，不影响人体健康。

4.由于目前有机溶剂价格的不断上涨，溶剂型油墨的使用成本越来越高，而水性油墨的溶剂和洗网主要使用自来水（弱水），使用成本比溶剂型油墨低较多。

五、水性丝网油墨的适用范围

从前，水性丝网油墨主要适用于吸收性纸张、纺织品、PVC、TPU、人造革，其适用行业相对较窄，主要在纸 品包装，鞋材，纺织制衣、易碎纸标签、墙纸等行业获得广泛适用。随着行业技术的更新，特别是一些大型化工企业的投入，水性丝网油墨在非吸收性硬质材料印刷方面取得了突破。

一、UV固化设备的选择：

需要参照两个因素：线功率和灯管功率（对应UV能量）。印刷光油类产品采用线功  率90~100w/cm，功率在8kw以上即可；印刷色墨类产品，线功率100~120w/cm，功率在10kw以上。

UV丝网印刷品的检测项目主要包括：固化性能、附着力、柔韧性、光泽度、表面效果（包括消泡性、流平性）、物理化学性能（包括耐水、耐酒精、耐酸、耐碱、耐盐雾等相应要求）以及UV固化设备的检测。

二、UV丝网印刷品常见的检测方法有：

固化性能测试：

一般采用层叠重压法或烘烤压力法。层叠重压法是将8~10张的印样，采用顺叠(即UV油墨面对贴基材底面）和对叠（即UV油墨面对贴UV独墨面）的方法，将叠放好的基紂放在平整的底部，上面放置200kg左右的重物（如纸张）层压48小时，如果不粘连、发花，则基本可以进行批量印刷。

烘烤压力法是将印样采用顺叠和对叠的方法叠放后，放在70°C烘箱中并用5kg左右的重物压住烘烤72小时，如果不发生粘连，则证明UV油墨固化完全，此方法还可以同歩检测出基材的底色是否存在变色、渗色、迁移现象。

附着力测试：

一般采用胶带法测试，即用胶带在同一地方连续沿45度的方向拉扯三次，不脱落即可符合要求。

柔韧性测试：

一般针对有折盒要求或模切要求的产品，多数采用外折法或内折法进行测试。内折法比外折法严格，外折法比正常啤机裁切严格；另外，逆纸张方向比顺纸张方向严格。

光泽度测试：

一般采用目测对比法或光泽仪器测试法，光泽度分为高光、平光和哑光，用60度光泽仪皆可测定。

表面效果：

包括消泡性、流平性、手感，一般采用目测法和触摸即可以判定。

物理化学性能：

针对有此类要求的产品进行，其中耐水性的测试分为常温水泡48〜72小时和沸水煮1小时。耐酒精，一般采用专用仪器测试或0.5~1kgf手动测试。耐酸耐碱，一般采用点滴法测试。耐盐雾，一般采用盐雾机测试。耐磨则采用耐磨仪测试或者印刷面相对摩擦的方法测试。这些测试项目的判定是否合格，需要结合产品具体的使用要求而定。

三、UV固化设备的检测:

UV固化设备在UV油墨印刷环节中不可或缺。为保证稳定的UV能量，需做好以下三方面的工作：

一是选择合理的UV灯管和设备，现在市扬上UV灯管多数为中高压汞灯。汞灯的一个重要评价指标为线功率（线功率=灯管功率×灯管有效长度），建议UV光油类产品采用线功率为90~100w/cm的灯管。UV色墨类产品果用线功率为100~120w/cm的灯管。

二是保证印刷时油墨能吸收足够的UV能量进行固化，UV能量单位为mj/cm2,跟线功率过机照射时间成正比，与机器传送速度成反比。因此调节UV能量可以通过调整以上三个因素进行调节。每一种UV油墨的最终固化能量可能存在差异，一般建议为光油90mj/cm2左右，色墨120mj/cm2左右，原则是保证充分固化。

三是勤保养，UV灯管能量除与以上因素相关。另外，还与灯管的老化、灯管聚焦的程度、灯管和反光罩的清洁程度、电机的配合性都有关系。平时应做好记录和保养工作。一般而言，国产灯管使用800小时左右后，老化程度比较明显，此时应更换灯管。

油墨性能简介如下：

1.       外观：呈浆状流体或膏体，具有一定的触变性、流动性。色彩均匀细腻；要求无分层、凝聚、或明显含有杂质等不良现象；外观影响印品墨膜平滑性、颜色一致性。严重的可能导致不能正常生产；

2.       固着牢度即通常说的附着力，是油墨性能的重要指标之一。通常以3M胶带密着于已经印刷的墨层表面，再速剥离，观察墨膜表面的剥离状态，用%表示；附着力是油墨基本性能的重要指标，除了受自身特性制约外，印刷底材表面的活性剂也是影响附着力的主要因素。如是PP、PE、PEHD、CPP、PET等材料一般要表面处理后再印刷，方可获得良好的附着效果；

3.       粘度：用粘度计测定，粘度用P（POISE）表示；粘度过高会导致墨膜不平滑、过网不畅、拉丝、起泡等；过低会产生渗漏、遮盖不足等现象；

4.       细度：指墨粒大小，通常用刮板细度计测定，以单位“μm”（微米）表示；细度均匀性、颗粒大小影响过网性能、以及影响印制图文的清晰度、精细度等；

5.       色浓度又叫色力、彩度，指色彩的明亮程度，也就是油墨所含颜料呈色的高低。普通用涂刮视感比较判定法，用%表示；注意检查批次差异。不同厂家的产品也存在差异；

6.       色相又叫色水、色口。指油墨呈色属性、色调差异；一般用油墨色差仪对印品干膜进行分析，对比标样。注意检查批次差异。不同厂家的产品也存在差异；

7.       遮盖性：指一定墨膜厚度遮盖、透光程度的强弱；通常用涂刮视感比较判定法或者隐蔽力计测定法判定，从低到高分为1—5级；深色底材特别注意网目和稀释情况。不同厂家的产品也存在差异；

8.       渗透性：指墨膜物质中的颜料或染料能部分溶解，对印刷底材产生渗透作用；一般用刮墨棒涂测试墨于PVC皮膜，再放于烤箱经100℃烘1小时，取出以甲苯擦拭观察颜料渗透情况，从低到高分为1—5级；渗透性受底材影响，就是要注意底材、油墨的迁色情况；

9.       触变性：指油墨在外力和外界环境因素作用下，变稀或变稠，就是流动性的变化，搅动则稀，静止则稠；可以通过搅拌、稀释搅拌的方法目测判断；它是影响印刷稳定性的一个重要因素；

10.   防导电性又叫防火花性：一般是指印品需要作高周波熔合工艺时，墨膜不得含导电介子。含有则会产生火花，导致产品、设备受损；

11.   接头性：一般是指PVC印品需要作高周波熔合工艺时，其溶合接着的强度，称接头性或贴合性。目前，洋紫荆PA系列就是这个类别的产品。另外，贴合性也指有的食品包装印刷膜其印刷面与PE或PP进行湿式或干式裱合强度；

12.   抗刮性：一般是用平台甲刮方式，目测墨膜的破损情况；从低到高分为1—5级；必要时可以考虑添加固化剂来提升印品的抗刮性能；

13.   耐磨性：指墨膜承受外力摩擦的能力。一般用平台膜片砝码手动滑动测试，或摩擦机械测试；目测墨膜的破损和掉色情况；从低到高分为1—5级；必要时可以考虑添加固化剂来提升印品的耐摩擦性能；

14.   耐揉搓性：主要用于织物印花或软质产品对墨膜柔韧性方面的测试。一般是对叠印刷面摩擦测试，目测墨膜的破损和掉色情况；从低到高分为1—5级；

15.   耐酸性：指部分印品需要检测墨膜承受酸液侵蚀的程度。一般在室温15-25℃把印品置于3%的氢氧化水溶液中浸泡24小时，再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

16.   耐碱性：指部分印品需要检测墨膜承受碱液侵蚀的程度。一般在室温15-25℃把印品置于5%的皂水溶液中浸泡24小时，再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

17.   耐水性：指部分印品需要检测墨膜承受水液侵蚀的程度。一般在室温15-25℃把印品置于水液中浸泡24小时，再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

18.   耐热性：指部分印品需要检测墨膜承受高温的程度。一般将油墨涂片于薄膜或铝箔，把印品置于150-200℃的烘箱中10min，再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

19.   耐寒性：指部分印品需要检测墨膜承受冷冻的程度。一般将油墨印品置于-5℃的环境24小时，再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

20.   耐油性：指部分印品需要检测墨膜承受油脂侵蚀的程度。一般有冷油、热油浸泡法；冷油、热油交叉擦拭法等；从低到高分为1—5级；

21.   抗氧化性：指部分印品需要检测墨膜承受氧化的程度。特别是金、银墨等金属色容易氧化。一般是油墨涂片，墨膜对叠夹在玻璃片中，加压5kg砝码，80℃烘烤48小时，再目测墨膜变色氧化的情况；从低到高分为1—5级；

22.   抗粘性：指部分印品需要检测墨膜承受温度及压力的粘附程度。特别是软质印品，如软质PVC印品。一般是油墨涂片，墨膜与空白底材叠实夹在玻璃片中，加压5kg砝码，70℃烘烤48小时，再目测墨膜粘附的情况；从低到高分为1—5级；

23.   耐光性：习惯叫耐晒性。指部分印品需要检测墨膜承受光照的变化程度。一般将印品置于疝气灯或紫光灯下连续照射1—500小时，再目测墨膜变色或褪色的情况；从低到高分为1—8级；

24.   耐汽油性：指部分印品需要检测墨膜承受汽油侵蚀的程度。以汽油擦拭（50-100次），再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

25.   耐酒精性：指部分印品需要检测墨膜承受酒精侵蚀的程度。以酒精擦拭（50-100次），再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

26.   耐溶剂性：指部分印品需要检测墨膜承受溶剂侵蚀的程度。主要是异丙醇、正己烷等。根据行业不同要求不同。以溶剂擦拭（50-100次），再目测墨膜变色或脱落的情况；从低到高分为1—5级；

言而总之，丝网油墨选择是看似简单，实际复杂的问题。特别要进行印前环保、性能测试。由于丝网底材种类繁多，特别是新型的复合材料越来越多，实际测试及批量生产前的打板，是有效规避风险的最佳方式之一。

PET（聚酯）代号1，又叫涤纶树脂，原料呈乳白色或浅黄色，透明性好，无毒，具有密度高，硬度高，耐磨损，但不耐热水侵泡，不耐碱等特点，使用温度65℃~-20摄氏度，超过这个温度容易释放有害物质，不能长时间反复使用，主要用于包装材料中的饮料瓶，矿泉水瓶，电子电器中的外壳及配件等。

HDPE（高密度聚乙烯）代号2，又叫低压乙烯，原料呈白色，无毒无味，具有密度低，韧性好，抗酸碱，但抗老化性能差等特点，难清洗干净不要循环使用，主要用于洗涤用品包装瓶，电线和电缆护套等。

PVC（聚氯乙烯）代号3，又叫附胶膜，原料黄色半透明，透明性好，具有高强度，柔性好，不易脆等特点，PVC有软硬之分，它们之间的区别就看是否添加了柔软剂，PVC本身没有毒性，如果添加了增塑剂，防老剂等后就有毒了，所以软质PVC没有毒性，硬质PVC有毒性，主要应用于包装材料，建材行业中的管道，门窗等。

LDPE（低密度聚乙烯）代号4，又叫高压聚乙烯，原料呈乳白色，无味无毒，具有透明性好，良好的柔软性，耐碱，但耐热性不好等特点，密度是所有聚乙烯中最低的，超过110℃就会热熔释放有毒物质，主要用于保鲜膜，塑料膜等。

PP（聚丙烯）代号5，又叫百折胶，密度较小，原料外观透明而轻，无毒无味，强度弹性很高，具有耐化学物质，耐碰撞，耐100~120摄氏度高温，能放入微波炉里加热，但禁止用再生制品盛装食品，常用在塑料饭盒，水杯，食品包装盒等产品都是用PP材料，由于PP具有的这些特性，所以澳大利亚的货币就是用这种塑料制成的。

PS（聚苯乙烯）代号6，又叫硬胶，硬度会比PP高一点，原料透光度高，无色无味，染色容易，但是韧性较差，容易脆，温度超过70℃就会释放有害物质，常用在一次性泡沫饭盒，包装内衬，装潢材料等方面，由于不容易回收利用，现在逐渐用纸类材料替代。

PA（聚酰胺）又叫尼龙，没有代号 ，原料无毒无臭，坚韧性能好，耐磨，耐热，耐化学品，PA塑料的品种繁多，特别是现在通过混入各种纤维材料，让PA塑料的各种性能有了显著提高，已经取代了部分金属，在汽车配件，家用电器外壳，防护用品等领域广泛应用。

ABS塑料也没有代号，是丙烯腈(A)，丁二烯（B），苯乙烯（C)三种物质的合成物，又叫ABS树脂，所以ABS也就有这三种物质的共同性能，抗冲击，耐热，耐低温，综合性能好，价格便宜，用途广泛，ABS塑料无毒，无味，外观呈半透明或透明颗粒，在汽车上很多零件都是由ABS塑料制造的，在家用电器，办公机器上的零件也是由ABS制造。

其它类，代号7，包括亚克力，聚碳酸酯，聚乳酸等，这些塑料的特点就是不能在微波炉加热，不能高温消毒，不能直晒，因为这样有可能会释放双酚A，对人体会造成伤害等。

PBT(与PET一起统称为热塑性聚酯) ，HIPS（抗冲击性聚苯乙烯，就是常说的工程塑料）， POM（聚甲醛热塑性结晶聚合物）， EVA(乙烯和醋酸共聚而成的)

PMMA亚克力与PETG(高档化妆品透明塑料包装)都具有优异的光学性能,、高光泽表面和低浑浊度，二者透光率接近，PETG透光率接近90%， PETG自粘性、印刷性好，其制品无须电晕处理；

广义的讲TPR，TPU，TPE，TPV，TPO都可以叫TPE（热塑性弹性体）

TPR，TPE是苯乙烯类弹性体，

TPU是聚氨酯类弹性体，TPU的中文名称是聚氨酯，是一种富有弹力、耐水洗的一种高分子材料，所生产的热熔胶膜继承了原料的特点，手感柔软、有弹力、耐水洗，可广泛应用于各类服装鞋帽、汽车内饰和家纺建材等各类工业品、日用品领域中。

TPV 为PP与EPDM之共混动态硫化弹性体，赋予了其优良的综合性能(TPV的耐溶剂，耐高温性以及机械强度都要优于SEBS体系的TPE,TPR).

TPO是烯烃类弹性体（日本地区）

SEBS弹性体，与石蜡之间有比较好的相溶性，因此可用作纸制品较柔韧表面涂层。.SEBS油共混物的有机溶液可替代天然胶乳制造外科手套等制品。SEBS具有良好的耐候性、耐热性、耐压缩变形性和优异的力学性能

PPT材料，中文名称氯化聚丙烯，熔点比较低，约50℃

TR－90（塑胶钛）是一种具有记忆性的高分子材料，是国际最流行的超轻镜框材料，具有超韧性，耐撞耐磨，摩擦系数低等特点

PPF是漆面保护膜英文缩写，TPU是保护膜的材质，以区分PVC材质保护膜。

PPR是三丙聚丙烯的简称，又叫无规共聚聚丙烯管，采用热熔接的方式，有专用的焊接和切割工具，有较高的可塑性。一般用于内嵌墙壁，或者深井预埋管中。

EVA主要应用：发泡鞋材、功能性棚膜、包装模、热熔胶、电线电缆及玩具。

关于油墨送检，以及企业自检中经常出现的几个问题，作如下提示：

1.       送外检的第三方，必须具备相应的认可资质。常用的有：SGS（通标标准技术服务有限公司，瑞士）；ITS（天祥技术服务有限公司，英国、香港）；BV（法国）；TUV（德国）；STR(胜邦，法国)；。CTI（华测）等。

2.      企业自检，设备与标准应与国际通行标准一致。但是一般大企业会针对自己的产品制定一些特殊标准（即企标）。油墨供应方应首先了解清楚，做好评估，再打板测试，经确认后方可批量供货。

3.      送检时，要严防过程污染。首先要原装罐送样。如果要分装送小样，请向我司购买标准的样品罐。我司包装罐均有相关的来料检测及管控，可以放心使用。还要保留我司原罐及生产批号，必须要有实物或图片，以备复检或追溯。对于使用其它包装的送检结果，我司不予采信，但是可以配合做我司产品的留样自检，并出具相关结果。洋紫荆实验室是中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可实验室。设备及标准与国际同步。生产过程中，也要提醒客户严格管控，选用经过检测的合格的印刷辅材，我司只负责我司提供的产品符合相应的环保标准。过程中的污染、其它辅助材料导致的环保超标我司不承担任何责任。

4.      自检或外检过程中，如果设备、器皿有污染；操作方法不规范；执行标准不一致；也可能导致检测结果异常。

5.      油墨印刷在基材上会干燥结膜，终端使用时油墨为固体状态。所以对油墨的环保检测是制备成干品后再进行。通用的方法是玻璃板涂膜干燥后再进行各项检测。但是目前业界尚无统一的烘烤温度和烘烤时间标准。我司实验室据多年的实践，参照国际主流方法，推荐客户在检测时，油墨做成玻璃涂片后以105℃烘烤2小时，再进行检测。因为根据油墨的物理及化学方面的特性，烘烤温度不够或时间过短，可能导致部分管控物质挥发不彻底（列如多环芳烃中的萘NAP），造成残留超标。在送检时一定要告诉检测机构：油墨做成玻璃涂片后以105℃烘烤2小时，再进行检测。因为检测机构有时候并不清楚测试品用途以及油墨行业情况，会按常规的液体化工产品的测试方法去检测油墨产品，从而出现检测结果分歧较大，甚至把送检品判定为不合格。

6.      油墨印刷基材、辅材（特别是稀释剂、洗网水、包装物料等）的环保性能也是要通过检测和生产管控的。合格的环保油墨印刷在环保超标的基材上，或者使用了环保不达标的稀释剂、洗网水等辅材，在产品收货方验货时，如果对油墨印刷图案做刮取测试，可能会出现油墨环保超标的现象。注意，我司只负责我司提供的产品符合相应的环保标准。过程中的污染、其它辅助材料导致的环保超标我司不承担任何责任。

1.彩色丝网印刷应注意几方面的问题，分述如下。

①在彩色丝网印刷时要使用坚固、不变形的金属网框。这是因为如果使用了不坚固的网框或者是木框制版，在印刷中容易发生歪斜或变形，丝网印版质量 就会降低，精度难于保证，变形严重时丝网印版就不能使用。从而影响印刷质量。所以必须要使用坚固的金属网框。一套彩色丝网印版的网框尺寸要相同。主要是为 了印刷时用统一的定位规矩，及便于套色印刷。一 套彩色丝网印版的丝网目数和丝网材质要一样，绷网张力和丝网版厚度要一致。主要是保证各色印版印刷后的墨层 均匀、效果相同，完美地再现原稿色彩和图形。

②使用刮板硬度一般为肖氏硬度70度。刮板刃口精度要高。由于硬度适中，利于满足印刷要求，便于提高印刷精度，保证印刷质量。

③应尽量使用粘度较高的丝网印刷油墨。粘度较高的油墨不会发生因渗油扩散造成图文线条变粗变大的问题，利于提高图文线条的精细度和清晰度。

④照相加网制版网屏线数(线／英寸)，一般在55~120线之间。这样可以减少或避免出现龟纹现象。 一般加网线数和丝网目数比例关系是：丝网(目数)：4.2X加网线数。

2.为什么丝网印版与承印物之间要留有一定的间隙?

丝网印版与承印物之间要留有一定的间隙是由丝网印刷所具有的特点决定的。 丝网印版是以丝网为版基的，丝网被绷在网框上，当丝网处在水平状态时会出现一定的垂度。特别是在刮印过程中，垂度值还会增大，为了使承印物在末刮印时不粘油墨从而保证印刷质量丝网印版的最低部分必须离开承印物。在丝网印刷中，刮板与丝网印版是移动性线接触，丝网印版与刮版在刮印前不能与承印物接触，特别是丝网印版随刮板移动而离开承印物，如果丝网印版在印刷前后始终不离开图文部分就会出现油墨继续渗透并扩散造成图文线条尺寸扩大，使得印刷尺寸精度下降，承印物失真。 丝网印版与承印物之间要有一定购间隙这还与承印物运动形式有着密切关系，承印物在印刷时特别是在成形物曲面(如容器等)印刷时，承印物在印刷的同时还要作圆周运动。有一定间隙不会造成承印物图文的模糊或线条变形等现象。

3．如何确定丝网印版与承印物的间隙?

上面已经谈到了丝网印版与承印物之间在印刷时为什么必须留有一定购间隙，但是间隙的大小也不能随心所欲。丝网印版与承印物之间的间隙如果太 小，沿刮板运动方向容易产生渗透和粘版现象。如果间隙过大，丝网印版压印后不能复原，松驰而下垂，使得印刷后的画面尺寸小于丝网印版画面尺寸。严重时还会 使丝网印版破损而不能印刷。如果是使用弹力小的不锈钢丝网还会出现版面接触不到承印物表面而无法实施印刷。

确定丝网印版与承印物之间的间隙量的主要根据是：

①丝网印版尺寸的大小。

②绷网张力的大小。

③丝网印版的中心垂度。

④承印物的形状。

⑤承印物材料的性质。

⑥承印物表面形态。

⑦油墨粘度等。

丝网印版与承印物之间的间隙，由于印刷条件不同，而间隙值也各异。一般对油墨吸收力较低的陶瓷器、玻璃、金属面、硬质塑料等承印物表面较硬的物体 对印刷间隙值要求比较高。而对油墨吸收力较大的布、纸和软质塑料类等承印物表面较软的物体对印刷间隙值的要求就不那么严格。通常精度要求较高的印刷品在印 刷时要求间隙值在 1-3毫米之间。对普通印刷品其间隙可为2-6毫米。曲面印刷时间隙值要小一些。

1-1 着墨不匀

产生原因:

1、印刷速度不均匀，造成漏墨量忽多忽少，印迹深浅不一；

2、刮压力不稳定，导致漏墨不均匀，印刷图像颜色深浅不一；

3、刮板刮压角度不同，造成压力不一致而导致漏墨量不一致；

4、网版平滑度差，造成刮墨板运行不畅，导致色杠；

5、 印刷平台不平整，造成刮墨板运行不畅，导致色杠；

处理方法：

1、 调整印刷速度，保证其均匀性；

2、 调整刮压力力度，保证其稳定性；

3、 调整刮板角度，保证其一致性；

4、 重制网版，保证其平滑性；

5、 调整印刷平台，保证其平整性；

1-2 印刷图文模糊

产生原因:

1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；

2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；

3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；

4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；

5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；

6、承印物的表面凹凸不平；

7、网版图文线边模糊、不锋锐；

处理方法：

1、更换相适合的油墨；

2、使用较慢干的溶剂调配油墨；

3、调稀油墨或加入慢干膏降低粘度；

4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；

5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；

6、处理承印物表面(如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷)；

7、重制图文线边锋锐的网版；

1-3 油墨快干、塞网、堵版

产生原因:

1、 油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，

2、 油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；

3、 调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；

4、 油墨本森的颗粒索粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。

处理方法：

1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；

2、 调稀油墨或加入触变剂降低粘度；

3、 使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；

4、 更换细度更高的油墨。

1-4  印刷品明显漏底或透光

产生原因:

1、网目过高，墨粒较粗，难过网孔；

2、网版制作曝光、显影不当，造成漏墨不畅 ；

3、印刷速度过快造成漏墨量不足；

4、刮板角度或力度问题，造成漏墨不足；

5、油墨快干，堵网，造成下墨不畅；

6、底材粗燥不平，吸墨能力差；

处理方法：

1、适当降低网目；

2、重新制作合格网版 ；

3、适当降低印刷速度；

4、调整刮板角度或力度；

5、选择慢干油墨；或者慢干开油；

6、底材粗燥不平的，先光油打底或者作其它平整处理；

1-5 印刷品出现明显水波纹

产生原因:油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；

排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能回弹适当。

1-6 油墨干燥不良

产生原因:

1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷PC、ABS、软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）

2、溶剂过于慢干或干燥时间不足

处理方法：

1、选择与底材相适应的溶剂；

2、选用较快干溶剂或延长干燥时间；

1-7 油墨附着力不良

产生原因:

1、选用油墨与底材不适应；

2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；

3、 干燥时间不足，油墨没有完全固化；

4、 过多加入助剂或加入助剂不当。

处理方法：

1、正确选择与底材相适应的油墨；

2、处理底材表面或更换底材；

3、延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨（如PET、PP、PE等，必需要长时间固化后才会有良好的附着力；

4、正确加入相关助剂；

1-8 油墨在印刷中出现拉丝现象

产生原因:

1、油墨太快干；

2、油墨粘度过高；

3、网距过低

处理方法：

1、使用慢干溶剂稀释油墨；

2、 降低油墨的粘度；

3、 适当提高网距；

1-9 印刷墨膜有针孔、沙眼

产生原因:

1、油墨太快干；

2、油墨粘度过高，流平不足；

3、底材表面不干净；

处理方法：

1、使用慢干溶剂稀释油墨；

2、降低油墨的粘度或加入适量流平剂增强油墨的流动性；

3、处理底材表面或更换底材

1-10 调色油墨产生颜色分离或变色现象

产生原因:

1、调色配方不适当，采用油墨种类过多；

2、 油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮;

3、 调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良；

4、 在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化；

5、调色时选用油墨不当，例如选择耐渗透性较差的颜色油墨进行调色；

处理方法：

1、尽量选用最少种类颜色进行调色；

2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散；

3、在调浅色时尽量采用撤淡剂降低油墨色浓度后再加入较少量白色油墨进行调配。

4、选用耐渗透性较好的油墨进行调色。

1-11 油墨返粗、结冻或胶化

产生原因:

1、油墨在加入溶剂后会出现一种返粗现象，肉眼可以看到油墨明显的颗粒状。这时油墨就不能正常使用。主要是加入油墨的稀释剂溶解力不够，不能完全分散油墨中的颜料造成的；

2、 油墨结冻主要是油墨本身耐寒性不好，储存在气温较低的环境下形成油墨的凝结现象；某些颜色油墨中的颜料吸油量较大，使油墨粘度过高，储存一段时间后由于溶剂的不断挥发，油墨粘度不断上升造成油墨的结团现象；

3、 油墨胶化的产生主要是不同体系的材料混合后产生树脂相互反应，破坏了油墨本身结构而产生的油墨严重结团现象； 结冻与胶化的区别：一般来说，产生结冻的油墨可以通过升温解冻可以使用，而产生胶化的油墨则无法进行处理，只能报废；

处理方法：

1、要避免油墨返粗就必须注意加入油墨中的溶剂有足够的溶解力。如果已经造成了油墨返粗，这时可以继续加入溶解力较强的溶剂（如纯度高的环乙酮或783)进行溶解；油墨印刷时要保持粘度适中，在加入溶剂时必须加入部分同一系列的油墨来增加油墨的粘度；

2、 油墨出现结团，可稀释后，充分搅拌，如果不能正常处理，则必须更换油墨使用；

3、 要避免油墨胶化就必须注意不同体系或不同厂家生产的油墨如特殊情况须混用时，必须进行测试。如果油墨已经胶化，则不能再处理，必须更换油墨；

1-12 四色印刷时图案失真或不同批次印刷品之间颜色效果差异较大

产生原因:

1、 印刷网版制作不精良，菲林制作不良（线数与灰度选择不当）或使用的菲林与网纱目 数搭配不当；

2、 网版张力低或一套四色网版每个网版张力不一致；

3、 使用的胶刮不良或错误选择胶刮，一般来说，印刷四色网版都应该选择硬度较高的平角胶刮；

4、 印刷时刮墨力度不均匀；

5、 油墨本身色相与印刷底稿色相差异较大（如：四色黄有偏蓝相和偏黄相；四色红有偏 黄相和偏紫相）；

6、 使用不同厂家的四色油墨印刷后，出现两种或以上的不同效果；

处理方法：

1、选择合格网版；

2、 提高网版的张力（一般普通四色印刷张力最好达到18N/cm2以上），最好每个网 版张力误差小于或等于1 N/cm2。

3、 正确选择优质的胶刮进行印刷，避免刀口有缺陷；

4、 印刷时保证刮墨的力度均匀，如是手工印刷，最好是整批次印刷中保证印刷同一颜色 的由同一个人操作；

5、 必须根据图片底稿色相选择四色油墨进行印刷；

6、采用同一厂家生产的四色;墨进行印刷，保证油墨的色相一致。

1-13 印刷品出现重金属超标或其它环保问题

产生原因:

1、使用的油墨本身没有通过环保检测，或环保油墨中加入了不环保的油墨或者稀释剂进行使用；

2、 在调墨或生产过程中受到污染；

3、 用户送检样品非油墨样品；

4、 用户送检机构或检测手段与油墨本身相应的检测报告中所阐述的不一致；

5、 印刷品终端客户所采用的环保垔求与油墨本身相应的检测报告中的要求不一致；

1-14 网痕、网纹

产生原因:

出现丝网痕迹的主要是油墨的流动性较差。丝印过程中， 当印版抬起后，转移到承印物上的油墨自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜；

处理方法：

1、使用流动性大的油墨进行印刷；

2、 可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐流平并干燥；

3、 在制版时尽量使用丝经较细的单丝丝网；

1-15 印刷位置不精确

产生原因:

1. 网版、印刷设备因素之外，承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致也会造成印刷位置不精确。如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障

2. 当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正； 叠印不良 多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上。

3. 这种现象因油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨股表面形成薄膜，妨碍叠印。

处理方法：

使用叠印性能好的油墨，降低油墨的粘度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。

1-16 印刷图文尺寸扩大

丝网印刷后，有时会出现图文尺寸扩大。

产生原因：

1.油墨粘度比较低以及流动性过大；

2.丝网印版在制作时尺寸过大；

处理方法：

1.为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨， 加快油墨在印剧后的干燥速度，减少油墨的流动。

2.在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。特别是要保持适当的张力。

1-17 墨膜龟裂 原因：

产生原因：

是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生；

处理办法：

1. 为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。

2. 选用耐油性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡

3. 在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生；

1-18 洇墨

洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。

产生原因：

在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐。

处理办法：

可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。

丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。

为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用 柔软的尼龙丝网和尺寸精度高的聚酯丝网制版。为防止洇墨，在制版工序中最好采用斜法绷网。

1-19 背面粘脏

是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。 如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。

产生原因：油墨干燥不良；

处理办法:

调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸等；

1-20 粘页

丝网印刷品在堆积过程中，印页之间发生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。

产生原因：

1. 印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象；

2. 丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。

3. 当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。

4.印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表面已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。

5. 承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。

处理办法：

1.为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印材料的油墨、溶剂。

2. 选用干燥速度较快的油 墨，并且注意充分干燥。严格按工艺要求操作。

3. 一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。

4. 刮板胶条磨损，刀部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引发粘连故障；

1-21 印版漏墨

产生原因：

1. 刮板的一部分有伤；

2. 刮墨的压力大；

3. 版与承印物之间的 间隙过大；

4.版框变形大，局部印压不够；

5.油墨的粘度过高；

6.油墨不均匀；

7.丝网过细；

8.印刷速度过快等。

9. 如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；

10. 制版时曝光木足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。

处理办法：

1. 可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。

2. 擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。

3. 版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。

4. 在手动印刷的结料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。

5. 为了防止漏墨，印刷开始前要对印版进行检查或修补：版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷； 图文变形 印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。

6. 印压过大，印版与承印物呈面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。

丝网印刷是各种印刷方式中印压 最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。 如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小；

1-22 滋墨

滋墨指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。

产生原因：

1. 印刷速度与油墨的干燥过慢；

2. 墨层过薄，油墨触变性大；

3. 静电的影响；

4. 油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。

处理方法：

1. 改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨

2. 尽量减少静电的影响;

1-23 飞墨

即油墨拉丝现。

产生原因：

1. 油墨研磨不匀；

2. 印刷时刮板离版慢；

3. 印刷图像周围的余白少；

4.产生静电，导致油墨刮压飞散；

处理办法：

1. 充分搅拌、分散油墨；

2.注意网距、张力、回弹；

3.注意图文设计；消除静电；

1-24 油墨刮不干净

产生原因：

1. 旧刮刀或版辊磨损

2. 新刮刀刀口打磨不够细腻

3. 刮刀材质选用不当

4. 油墨的粘稠度过高

5. 搅墨棒或不净

处理办法：

1. 换新；调整油墨刮刀的角度，增加对油墨的压力

2. 可先用哑光钢板先试刮，待ok后，正常使用

3. 刮刀不要太软，保持一个适中合理

4. 油墨的粘稠度需要定时的去测量，始终保持在合理的范围之内。

5. 选择良好的搅墨棒，在使用前必须清洗干净后使用

1-25 静电故障

静电故障 静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。这 些现象会导致产品劣化，性能减退，引发火焰，人体带电等不良后果。 丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压利动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。

产生原因：

a、 合成树脂系的油墨容易带电。

b、 承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好，不受温度影响，也易产生静电。

c、 印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。

d、 由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心。

e、 因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄前静电在接地时产生火花放电而造成的。电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。

防止静电的方法：

1. 调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为 20°C左右，相对湿度60%左右；

2. 将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；

3. 减少摩擦压力及速 度；尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击

4. 安装一般的接地装置；

5. 利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；

6. 利用高压电流的电晕放电的离子化作用。